수평 연속 주조 생산 라인은 용해로, 고정로, 금형(구리 워터 재킷 및 흑연 라이닝), 납 주조기(트랙터), 톱질 기계 및 보조 칩 수집 메커니즘으로 구성됩니다. [/BR/] 막대의 품질에 대한 관련 요인의 영향을 파악하고 해당 조치를 취하려면 수평 연속 주조 결정화 공정, 특성 및 메커니즘을 분석하여 합리적인 공정 시스템을 채택하여 고품질 제품 . [/BR/]2.1 주조가 중지되면 주형에 있는 슬래브의 응력(그림 1 참조) [/BR/] 주조가 중지되면 주형에 있는 슬래브에는 다음과 같은 힘이 가해집니다. ①정수 용광로 내 용탕에 의해 생성되는 압력, P=HPG(h는 액체 기둥의 높이, P는 액체의 밀도, G는 중력 가속도): P 1>P 2; 캐비티는 열을 직접 전달하기 위해 전하와 연결됩니다. 따라서 용광로 근처의 흑연 판에 결로 현상이 없습니다. 흑연판의 내벽에 결로가 형성되어 합금의 결정화 온도, 즉 액상-고체 2상 영역으로 들어가고, 결로가 출구 방향으로 점차 두꺼워져 동봉으로 응고된다. 응축 및 수축으로 인해 흑연의 응축 껍질 사이의 간격은 주조에 유리하지만 얇은 응축 껍질과 액체 금속 기둥의 정압으로 인해 일부 응축 껍질 (L1 및 L2 영역)이 떠나지 않습니다 슬리브의 내부 표면. 두꺼운 응축 쉘 슬래브(금형 높이 16mm, 금형 출구 구리 열 두께 약 0.5mm, 금형 너비 456mm, 금형 출구 구리 열 수축 약 7mm), 정압 P1(P1>P2) 및 중력이 응축수에 영향 금형 하부의 이중 작용 하에서 주조면의 하부와 흑연 사이의 접촉 면적은 L1& gt; 상부 접촉 면적 L2; 또한, 접촉 계면의 요철 및 접착으로 인해 하부의 석출 저항이 상부보다 훨씬 큽니다. [/BR/]2.2 드로잉을 멈추는 과정에서 금형 내 용탕의 응고 과정과 응력 해석을 용이하게 하기 위해 수직 경계면에서 상부 및 하부 결정이 결정화된다고 가정한다. 드로잉 과정 중 응축 과정이 그림 2에 나와 있습니다. [/BR/] 스트레칭이 시작된 후 용융물의 일부가 용융물과 고체 사이에서 방출됩니다. 금속 액체의 정압 작용으로 뒤에 금속이 즉시 보충됩니다. 용융물과 흑연 사이의 길이 방향 거리가 가까울수록 냉각 강도가 클수록 금속 온도가 낮을수록 유동성이 나빠지고 중간 금속 온도가 높을수록 유속이 빨라집니다. 유체 역학의 원리에 따르면 액체의 유속이 빠를수록 압력이 낮아지므로 흑연 벽의 위치에서 세로 중심 위치로 용융물의 압력이 점차 감소하여 내부의 압력 차이를 형성합니다. 화살표가 흐르는 방향을 따라 금속을 강제로 녹입니다. 금속열쇠의 당기는 작용으로 인해 얇은 껍데기 모양의 결로부가 형성되지만 드로잉을 멈출 때 하면의 정압이 상면의 정압보다 높아서 하면의 곡률이 작아진다. 윗면보다. [/BR/] 드로우 거리가 증가함에 따라 s의 새로운 영역이 점차 증가하고 콘덴싱 쉘의 호 길이가 계속 증가합니다. 마찰력이 충분히 작고 집광쉘의 강도가 충분히 높으면 파단이 없고 곡면(그루브)이 형성되지만 곡면이 거칠다. 대부분의 경우 인출 거리가 증가함에 따라 결정화 영역의 구리 수온이 높아지고 콘덴서 쉘이 더 얇아집니다. 이것은 콘덴서 쉘에서 약한 것입니다. 균열에서 새로운 액체 흐름이 넘칩니다. 응축수 쉘의 홈을 채우십시오. 이것이 드로잉의 끝이라면 금속의 이 부분은 정지 과정에서 순간적으로 결정화되어 호형 응고 쉘의 다른 부분과 연결됩니다. 다시 던지면 함께 뽑힙니다. 응고된 쉘의 금속은 중앙에서 성장하여 결정 입자 크기가 좌우 미세 결정의 100-150배인 큰 주상 결정을 형성해야 합니다. 금속 사진 3과 4를 참조하십시오. [/BR/] 그림 3은 결정화 과정에서 H65의 세로 단면의 거시도이고, 그림 4는 세로 단면(금형과의 접촉 영역)의 부분 개략도입니다. 즉, 작은 액체 흐름과 원래의 콘덴서 쉘(X100) 사이의 경계면의 금속 구조입니다. 그림에서 알 수 있듯이 나중에 채워질 미세 입자와 주상 결정은 서로 분명한 분리와 엇갈린 차폐를 가지며 접합부는 금속이 풍부해야 합니다. 표면을 밀링할 때 산화 및 응고 과정에서 가스가 발생해야 합니다. 땅에 떨어져 있었다. [/BR/] 그림 5는 보드 표면 하단의 매크로 구조를 0.4mm로 밀링한 사진입니다. 그림에서 거친 결정 영역은 결정 부분이고 미세 결정 영역은 파단 후 채워진 부분입니다. (미세 입자의 두께를 측정하기 위해 좌측면에 밀링을 하여 한 부분을 더 만들고, 표시된 세로 호를 밀링 마크로 사용). [B/B] 결정화 원리와 관련 사진을 보면 이 새것과 오래된 쉘이 온도차와 주기적인 불균일성 변화로 인해 산화되어 아스팔트를 특징짓는 고리 모양의 반점을 형성함을 알 수 있습니다. 공정 조건이 결정되고 작동됩니다. , 주입 온도는 용탕 온도보다 100-105℃ 높으며, 용융물이 슈트를 통과할 때 열 손실을 피하기 위해 주입 온도보다 30-40℃ 더 높아야 합니다. H65의 주조온도는 1040~1060℃이며, 유지로의 변동폭은 ±10℃ 이내로 제어된다. [/BR/]3.2 풀-스톱 시스템[/BR/]풀-캐스팅은 역 푸시-풀-스톱 절차를 채택합니다. 역추력 기능은 ①금형과 직접 접촉하는 영역의 쉘 표면과 금형 벽 사이의 접착을 방지합니다(이 영역의 흑연은 결정화 과정에서 바늘 모양의 구리 흡착을 가지며 닿으면 손이 묶입니다. 제거된 흑연). ② 흑연 몰드에 부착된 산화아연 및 아연(슬래브와 흑연 사이의 틈이 있는 부분)을 청소하여 몰드와 주물 사이의 마찰을 줄인다. ③진동은 입자를 곱게 한다. [/BR/] 아연과 산소의 친화력은 탄소와 산소의 친화력보다 큽니다. 아연이 풍부한 HPb59-1에서 산소는 흑연과 반응하지 않으며 액상 영역의 흑연은 비교적 평평하고 매끄럽고 구덩이가 없습니다. 그러나 응고 영역의 흑연 판은 ZnO 및 Zn과 결합되어 마찰 저항이 상대적으로 큽니다. 동일한 영역에서 ZnO와 Zn이 중첩되는 힘을 피하기 위해 주조 공정의 발달과 함께 적절한 감속을 통해 영역을 체적 방향으로 안쪽으로 이동하여 결정화를 달성함으로써 주조 슬래브의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 흑연의 수명. [/BR/] 수평 연속 주조 성형의 관점에서 간헐 주조의 기능은 균열이나 누출을 방지하기 위해 쉘이 멈출 때 충분한 두께와 강도를 얻는 것입니다. 따라서 풀 스톱 시스템의 선택은 매우 중요합니다. [/BR/]그리기와 정지는 서로를 제한하는 두 가지 요소입니다. 주차 시간이 길면 드로잉 시간이 길면 드로잉 거리를 늘릴 수 있고, 주차 시간이 짧으면 드로잉 거리를 줄일 수 있습니다. H65의 넓은 2상 영역과 발달된 덴드라이트로 인해 응고 중에 방출된 가스는 액체 영역으로 천천히 확산됩니다. 일반적으로 중간 및 낮은 스트로크, 중간 순간 속도, 중간 및 고주파 드로잉 주조는 구리 막대의 출구 온도가 고상선에 도달하도록 하는 데 사용됩니다. 30% ~ 35%(16mm 두께의 구리 막대의 경우), 결정화 출구의 구리 막대 표면은 진한 빨간색으로 더 좋습니다. [/BR/]3.3 냉각 강도[/BR/] 우수한 주조 빌렛 품질은 빌렛 온도, 빌렛 온도 및 냉각 강도가 결합된 결과입니다. 온도 및 드로잉 시스템을 결정하는 조건에서 수압은 일반적으로 6bar로 선택한 다음 출구 구리 막대 온도가 금속 고상선 온도의 30-35%에 도달하도록 각 출구를 조정하여 냉각 강도를 조정합니다. 실제 냉각 강도를 보장하기 위해 열 저항을 줄이고 2차 냉각수를 늘리고 액체 캐비티를 더 얕고 조밀하게 만듭니다. 실제 생산에서 흑연과 수냉식 구리 슬리브 사이의 일치 간격은 0.02mm를 초과해서는 안됩니다. 구리 콜드 슬리브는 정기적으로 광택을 내고 매듭을 지어야 합니다. 냉각수 캐비티의 내벽은 정기적으로 청소해야 합니다. [/BR/]4. 수평 연속 주조의 일반적인 품질 문제, 영향 요인 및 제어 조치. [/BR/] 주로 용융 금속의 가스 함량을 제어하고 잘못된 저항을 줄이며 쉘의 강도를 개선하고 쉘이 파손될 때 작은 액체 흐름의 수리 용접 깊이를 줄입니다.
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